引言：1990年，经过5年对14个国家近90个汽车装配厂的实地考虑以及数百份资料的查阅，美国麻省理工三位教授合著的《改变世界的机器：精益生产之道》一书首次把识别并消除生产过程中一切非增值活动的“丰田生产方式”总结归纳为“精益生产”(Lean Manufacturing)。

概括来讲，精益生产是一种旨在最大化价值并减少浪费的生产方法，关注于创建更多的价值，同时使用更少的资源，包括人力、时间和原材料等。其核心是识别和消除浪费，同时增加对客户有价值的活动。与传统的大批量生产相比，精益生产在提高效率和质量方面更具优势，长远来看不仅能够提高生产效率，还能够促进环境可持续性和社会福祉。在被提出来30余年后的今天，精益生产的理念仍对全球工业和社会产生着深远影响。

经过多年沉淀，精益生产理念和行动贯穿着领益智造生产经营的全过程，优化生产管理流程、提升运营效率是公司重要的管理主线之一。“精益生产”指导公司发展出不间断生产技术、一线流生产工艺等艺能，推动公司高效、可持续运营，成为引领公司高质量发展的重要力量。

精益生产提出了五大精益原则，包括定义价值、确定价值流、实现流动、建立拉动系统和追求完美，这五大原则共同构成了精益生产的基础，相互关联、共同作用于整个生产系统，让企业实现高效、灵活且响应迅速的生产环境，同时更好地满足客户需求。

精益生产的核心在于识别并消除生产过程中的各种浪费。在实践过程中，领益智造IE学院对全集团工作流程进行排查，筛选出一批低价值重复性工作进行精益改善，运用ECRS改善工具，重新设计生产流程，消除瓶颈环节和非增值活动，简化操作步骤，提高生产效率。2023年，公司开展了无纸化专项、数据报表看板项目、流程精简数智化等共性专项，共计完成169项，精简超过6万工时。

“不间断”与“一线流” 消除瓶颈和中断

“实现流动”是指生产流程的顺畅流动，消除瓶颈和中断，确保产品可以平稳地从原材料阶段流向最终产品。

领益智造开发了不间断生产技术，不间断涉及的环节包括补料、接料带、排废料、自动收料等。以模切不停机换料技术为例，通过改进自动接料、翻转收料、自动换卷等环节使得模切设备加工不停机，解决了传统模切加工由于要换料、收卷、调机等作业导致的停机问题，实现设备稼动率大幅度提升，同时提升了良率，降低了物料损耗。

（不间断生产技术示意图）

在一线流生产工艺方面，领益智造IE学院对冲压工艺进行持续改善，通过人机料法环对现状进行要因分析，对线体布局、工艺进行升级改善，实现冲压及清洗连续流，通过自动化改善升级，实现自动化上下料、自动化贴胶，对布局、工序流程进行优化改善，实现产能翻倍以上提升，人力大幅度精简，产品边际贡献率提高约7倍。

（一线流生产工艺示意图）

值得关注的是，公司在一线流车间设备数量增多，水电气能耗增涨的背景下，通过对水、电、气、油、场地五个方面对能耗进行深度改善，开发了智能启停技术，大幅度减少空载电耗浪费、水油浪费；研制了新型清洗溶剂，节约购置成本；改装供气设备为车间外集中供气，节约大量车间空间。公司团队通过执行节能改善计划，结合八大浪费排查为生产车间分析出18个原因和8个要因改善点，并逐一确定改善目标和计划，成功提升产值并降低了约20%耗能，每年节约成本达500万以上，2023年度减少碳排放超 700吨。

精益六西格玛提质增效，大幅度提升客户满意度

六西格玛的概念于1986年由摩托罗拉公司提出，旨在生产过程中降低产品及流程的缺陷次数，防止产品变异，提升品质。六西格玛的实施通常遵循DMAIC（定义、测量、分析、改进、控制）的方法论框架。DMAIC模型是一个迭代的过程，它鼓励持续改进和学习。通过DMAIC，组织能够识别和消除导致缺陷和低效的原因，提高流程质量，增强客户满意度，并最终实现业务目标。

精益六西格玛（Lean Six Sigma, LSS）是一种结合了精益生产（Lean）和六西格玛（Six Sigma）两种管理哲学和方法论的综合改进策略。精益六西格玛融合了精益生产的浪费消除原则和六西格玛的缺陷减少与变异控制方法，旨在提升生产效率、降低成本、缩短交货周期，并提高产品质量。

通过全面的精益六西格玛管理，领益智造的精密功能件在尺寸精度的稳定性上全面达到CPK1.33，部分达到2.0；良率达到98.5%以上；实现整体OEE达85%以上（OEE即设备综合效率，是智能制造企业衡量产线实际生产能力的重要指标，由稼动率、性能效率以及合格率三个关键要素组成）。

在公司第九届精益六西格玛发表大会上，领益智造华南CNC团队展示了六西格玛新方法论应用实践，利用DMAIC模型，快速解决产品新工艺瓶颈问题，实现关键指标不良率改善幅度约90%，提升了交付和质量保证能力，增强了客户满意度。

在2023年12月举办的第三届广东省质量创新与质量改进成果发表赛上，公司团队凭借《降低DJJ649 A级面刀纹不良》、《降低屏蔽罩ADU822不良专案》项目，斩获了5个六西格玛一等奖荣誉中的2个。

以制度保障持续改善，以培训推动全员参与

追求完美是精益生产的核心目标，它要求企业持续不断地寻求改进机会，以实现更高的效率和更好的质量。这种追求不仅体现在生产流程上，也体现在企业文化和员工行为中。通过持续改进（也被称为“Kaizen”），企业能够逐步消除浪费，提高生产质量，最终达到近乎完美的生产状态。追求完美离不开制度的保障、全员的参与。

领益智造制定了《持续改善程序》，通过内外审核、数据分析、纠正预防及管理评审等手段，精准识别质量管理体系的改进需求与机遇，确保体系持续适宜、充分且有效。此外，公司积极组织质量培训，深入开展质量改善活动，全员参与，力求精益求精，不断提升管理水平，实现持续、稳健的发展。

为了增强产品开发团队的开发能力与专业技能，达到开发过程顺利、爬坡速度快、客户满意的目标，领益智造工研院协同HR和IT团队，创建了领益PDT学院，开展PDT培训。2023 年，PDT培训共开展1135小时，覆盖38153人次。此外，公司质量知识宣传共推送38期，内容涵盖精益六西格玛、ORT产品可靠性测试、QFD质量屋应用、DOE方法、MSA量测系统分析等质量管理方法和原理。质量工具应用类培训开展总计134小时，培训覆盖1737人次；各BG六西格玛培训开展768小时，培训覆盖640人次；BG开展质量相关培训开展1461小时，培训覆盖40050人次。

精益生产永远在路上

《改变世界的机器：精益生产之道》一书指出，精益生产商追求的“完美目标”是：持续降低成本、零缺陷以及越来越丰富的产品品种。精益生产不是一次性的改革，而是一个持续的过程。企业需要不断地寻找新的改进机会，以实现更高的效率和更好的质量。

AI 浪潮席卷而至，智能终端迎来无线机遇，作为全球领先的消费电子精密功能件制造商、“功能件专家”，领益智造通过对精益生产的内涵不断丰富、外化，以实际行动夯实内在发展动力，以强劲的研发能力赋能产品创新及技术发展，以持续追求卓越为客户创造更高价值，与客户携手共筑智能终端的“大未来”！